(1) A seleção de peças de corte no corte de arame frequentemente leva à deformação da usinagem, o que afeta a precisão da usinagem e, em casos graves, pode resultar no descarte da peça de trabalho. O principal motivo para a deformação da peça de trabalho é a redistribuição do estresse interno presente na peça de trabalho durante o processamento de corte on-line. Para reduzir a deformação da peça de trabalho, é necessário considerar a posição de corte da peça de trabalho no tarugo e selecionar razoavelmente o ponto inicial de corte, a posição do furo de rosca e a rota de corte. Durante o corte de arame, há deformação significativa nas bordas e cantos do tarugo (especialmente em aço temperado e ligas duras com baixo desempenho de tratamento térmico). Portanto, ao selecionar a posição de corte e a rota de corte, é aconselhável evitar as bordas e cantos do tarugo tanto quanto possível, para que a trajetória de corte seja uniformemente espaçada de cada pequena polegada
(2) Ao selecionar uma rota de corte, a peça de trabalho deve ter boa rigidez durante todo o processo de corte, tanto quanto possível. Geralmente, a seção de corte que separa a peça de trabalho de sua parte de fixação é disposta para corte traseiro para reduzir a deformação da peça de trabalho. No processamento real, para manter a rigidez da peça de trabalho, às vezes o método de corte durante a fixação é usado, como usar cola para unir a peça de trabalho durante o processamento.
(3) A seleção do ponto inicial de corte geralmente também é o ponto final de corte, mas quando o fio de molibdênio retorna ao ponto inicial, inevitavelmente haverá erros posicionais repetidos, causando marcas de usinagem e afetando a precisão do corte e a qualidade da superfície. Portanto, uma seleção razoável de pontos iniciais de usinagem deve ser feita: ① os pontos iniciais de corte devem ser selecionados em superfícies com requisitos de rugosidade de superfície mais baixos; ② O ponto inicial de corte deve ser selecionado tanto quanto possível no ponto de intersecção do padrão de corte. Para peças de trabalho sem pontos de intersecção de corte, o ponto inicial de corte deve ser selecionado tanto quanto possível em um local que seja conveniente para o instalador recuperar. Para superfícies com raios grandes e contornos externos, é importante evitar selecionar superfícies com superfícies côncavas.
(4) A seleção da posição do furo de rosca pode usar o furo de rosca para cortar a peça de trabalho, o que pode manter o tarugo intacto, ajudando assim a manter a rigidez e reduzir a deformação da peça de trabalho. Após determinar o ponto inicial de corte, a posição do furo de rosca pode ser determinada. Geralmente, o furo de rosca é processado próximo ao ponto inicial de corte, na interseção de trajetórias ou pontos de coordenadas que são fáceis de calcular. O diâmetro não deve ser muito grande ou muito pequeno, e geralmente é selecionado dentro da faixa de 3-10 milímetros.
Ao cortar duas ou mais peças de trabalho no mesmo blank, não é possível definir apenas um furo de rosca para cortar todas as peças de trabalho de uma vez. Ao processar peças de trabalho grandes, vários furos de rosca devem ser definidos na trajetória de usinagem para permitir o reenfiamento em caso de quebra do fio durante o corte. Ao cortar peças de trabalho com furos fechados, o furo de rosca deve estar localizado dentro do furo a ser cortado, o que é fácil de calcular e operar, mas o curso de corte desnecessário é mais longo. Para peças de trabalho com furos grandes, os furos de rosca devem estar localizados nos cantos próximos à trajetória de usinagem. Ao cortar a forma, o furo de rosca pode estar localizado na borda externa do perfil, próximo ao ponto inicial de corte. Ao cortar ranhuras estreitas, os furos de rosca devem ser definidos na largura do padrão.
